脫硫煙氣余熱閃蒸自結(jié)晶廢水零排放技術(shù)探討

淺談脫硫余熱閃蒸自結(jié)晶廢水零排放技術(shù)本文大膽創(chuàng)新了火電廠脫硫廢水三箱常規(guī)工藝設(shè)計，探討了脫硫廢水零排放的具體改造思路，并以實際現(xiàn)場效果分析驗證了該工藝的可行性和項目推廣的可靠性。

目前，燃煤電廠脫硫廢水處理一般采用“三箱”工藝，但該工藝主要處理脫硫廢水中的固體顆粒，廢水中的氯離子未經(jīng)處理，不能重復利用。再生水資源是新疆、西北等缺水地區(qū)面臨的重要問題。

目前，燃煤電廠脫硫廢水處理一般采用“三箱”工藝，但該工藝主要處理脫硫廢水中的固體顆粒，廢水中的氯離子未經(jīng)處理，不能重復利用。再生水資源是新疆、西北等缺水地區(qū)面臨的重要問題。

在神華集團和當?shù)卣?a data-mid="415" href="http://www.sjgcam.cn/a/1549.html">大力支持下， 電網(wǎng)能源哈密煤電有限公司在新疆采用了脫硫煙氣余熱閃速自結(jié)晶廢水零排放技術(shù)，實現(xiàn)了脫硫廢水零排放，蒸發(fā)的清水循環(huán)利用，固體顆粒與石膏一起排放。通過以上過程，不僅實現(xiàn)了資源的綜合利用，而且減少了對環(huán)境的污染。

在石灰石-石膏濕法脫硫系統(tǒng)中，吸收塔漿液中氯離子的濃度不應大于20毫克/升，因此吸收塔中的部分水需要排出和更換，脫硫系統(tǒng)將產(chǎn)生廢水并排放。

在石灰石-石膏濕法脫硫系統(tǒng)中，吸收塔漿液中氯離子的濃度不應大于20毫克/升，因此吸收塔中的部分水需要排出和更換，脫硫系統(tǒng)將產(chǎn)生廢水并排放。

為了保持脫硫裝置漿液循環(huán)系統(tǒng)的物料平衡，防止煙氣中可溶部分氯的濃度超過規(guī)定值，必須從系統(tǒng)中排出一定量的廢水。廢水主要來自石膏脫水清洗系統(tǒng)。廢水中的雜質(zhì)主要包括懸浮物、過飽和亞硫酸鹽、硫酸鹽等。

濕法脫硫廢水的主要特點是酸度較低，酸堿度低于5.7；懸浮物高，但顆粒細，溶液中存在大量氯離子。目前脫硫廢水處理的一般工藝流程如下:脫硫廢水→中和池(加入石灰乳)→沉淀池(加入硫化物)→絮凝池(加入混凝劑)→澄清池→清水酸堿度調(diào)節(jié)池→排放。作為嘴的基本污水指標，酸堿度勢必成為供需熱點，這對于E-1312 pH電極，S400-RT33 pH電極等眾多制造商來說是一大好處。美國BroadleyJames作為美國BroadleyJamesE-1312的老牌制造商，必將為中國的環(huán)境保護帶來可觀的經(jīng)濟效益。我們生產(chǎn)的pH電極經(jīng)久耐用，質(zhì)量可靠，檢測準確。廣泛應用于各級環(huán)保污水監(jiān)測及污水處理過程中。

從以上工藝流程可以看出，該工藝主要處理脫硫廢水中的固體顆粒，但不處理氯離子，處理后的液體中仍含有大量氯離子，需要二次處理，否則液體不能重復使用。其溶液中含有大量類似海水的氯離子，因此采用閃蒸結(jié)晶法實現(xiàn)脫硫廢水零排放。

高氯離子濃度的蒸發(fā)漿液在蒸發(fā)裝置中結(jié)晶生成鹽，鹽與原脫硫產(chǎn)物固體懸浮液一起排出。其組成與現(xiàn)有脫硫石膏基本相同。

在神華集團和當?shù)卣拇罅χС窒?，新疆采用脫硫煙氣余熱閃蒸自結(jié)晶廢水零排放技術(shù)，實現(xiàn)脫硫廢水零排放。蒸發(fā)的清水被重復使用，固體顆粒與石膏一起排出。通過以上過程，不僅實現(xiàn)了資源的綜合利用，而且減少了對環(huán)境的污染。技術(shù)突破在于:

a)利用鍋爐尾部余熱煙氣加熱脫硫廢水，實現(xiàn)廢水閃蒸結(jié)晶零能耗。

b)脫硫廢水中的石膏固體顆粒用作晶種，預處理脫硫廢水

2)脫硫廢水零排放技術(shù)

在原脫硫系統(tǒng)的廢水泵出口管道上增加一條管道，將脫硫廢水送至雙效蒸發(fā)系統(tǒng)。安裝在吸收塔前煙氣管道上的煙氣預熱器利用煙氣預熱器中煙氣的熱量將內(nèi)部介質(zhì)的溫度提高到85-95℃。預熱后的介質(zhì)產(chǎn)生蒸汽，進入雙效蒸發(fā)系統(tǒng)，蒸發(fā)濃縮來自廢水罐的廢水。

廢水經(jīng)計量后進入一級分離室。在真空泵的作用下，雙效蒸發(fā)系統(tǒng)控制雙效蒸發(fā)系統(tǒng)的工作壓力在-0.04兆帕至-0.09兆帕之間。廢水在加熱管內(nèi)壁自下而上均勻螺旋流過一效分離器中的一效蒸發(fā)器，用一效強循環(huán)泵強制循環(huán)蒸發(fā)濃縮。

蒸發(fā)器上端有一個蒸汽和液體共存的特殊沸騰區(qū)。沸騰區(qū)中汽液混合物的靜壓增加了下層液體的沸點，當溶液在加熱管中螺旋流動時，溶液僅被加熱而不蒸發(fā)。沸騰物料進入一效分離室，完成氣液分離。物料在一效系統(tǒng)中經(jīng)歷多次自然循環(huán)后，初步濃縮的料液在壓差的作用下進入二效分離器。

進入第二效的物料采用與 效相同的原理，利用 效分離器產(chǎn)生的二次蒸汽作為第二效蒸發(fā)器的熱源，利用第二效強循環(huán)泵進行強制循環(huán)蒸發(fā)濃縮。當?shù)诙N效果中的濃縮物質(zhì)達到設(shè)計濃度時，進料液體被送至濃縮機進行結(jié)晶和蒸發(fā)。第二效應分離器的排放管設(shè)有密度計，以連續(xù)測量濃縮機中材料的密度。當密度計顯示達到設(shè)計濃度時，排水泵的排水閥打開排放，物料送至原脫硫系統(tǒng)的真空帶式脫水機脫水。

由于排放，各效應的液位為降低。在進料泵的作用下，物料和相連的物料管補充各效分離室和蒸發(fā)器中的物料。各效物料的補充速度由進料電動閥控制，從而達到自動控制蒸發(fā)器中各效液位的目的。

雙效蒸發(fā)器和冷凝罐產(chǎn)生的蒸汽冷凝液通過冷凝泵輸送至脫硫吸收塔。來自第二種效果的蒸汽進入安裝在清潔煙道上的熱交換器，將蒸汽冷凝成再利用水，同時清潔煙道氣的加熱溫度升高4-6度，從而大大減輕了從煙囪排出的水蒸氣和“酸雨”的量。

2。系統(tǒng)參數(shù)(1)額定水分蒸發(fā)能力:9.0t/h(2)進料速度:10t/h(3)總裝機功率:249.1千瓦(包括備用設(shè)備)。運行能力198.6千瓦(4)排放溫度(℃): ≤ 70℃

3，改造效果

1)，系統(tǒng)運行參數(shù)

脫硫廢水零排放，脫硫廢水零排放

2)，運行費用

脫硫廢水零排放

2)，處理后回用水情況

3)，脫硫效果及單元效應煙氣換熱器增設(shè)在原煙道上。降低能有效脫硫的吸收塔煙氣溫度約為5-8℃，降低能使吸收塔出口煙氣中攜帶的水量增加約3-4噸/小時，能使煙囪煙氣溫度增加約4-6℃，能大大降低降低“煙羽”。

4。結(jié)論

1)采用脫硫煙氣余熱閃蒸自結(jié)晶廢水零排放技術(shù)，利用鍋爐尾部余熱煙氣對脫硫廢水進行加熱，實現(xiàn)廢水閃蒸結(jié)晶零能耗、脫硫廢水零排放、蒸發(fā)清水循環(huán)利用，達到節(jié)能減排的效果。

2)石膏